A digitalização reduz o consumo de energia na moldagem por injeção

Postado pela equipe | 08 de dezembro de 2022

As soluções digitais estão facilitando a maximização de todo o potencial das células de produção. Eles fornecem uma contribuição importante em termos de economia de energia e redução das pegadas de carbono. No evento Swiss Plastics Expo 2023, que acontecerá em Lucerna, Suíça, de 17 a 19 de janeiro, Engel mostrará como isso funciona operando uma máquina de moldagem por injeção totalmente elétrica e com eficiência otimizada no estande A 1001 no pavilhão 1 .

Quando todos os componentes de uma célula de produção - da máquina de moldagem por injeção ao controle de temperatura e sistemas de assistência digital - são coordenados com os requisitos precisos do produto que está sendo fabricado e trabalham juntos em total harmonia, é possível economizar até 67% de energia, de acordo com para Engel. Na Swiss Plastics Expo, a Engel demonstrará o conceito produzindo um conector PBT para eletrônicos de veículos. Na feira, a máquina de injeção elétrica Engel e-mac de 800 kN será equipada com um molde de quatro cavidades, com um peso total de injeção de 28 gramas. Um robô linear Engel viper irá desmoldar os componentes e colocá-los na correia transportadora integrada.

A célula de produção consome apenas 0,8 kWh de eletricidade para processar um quilo de PBT. Os acionamentos totalmente elétricos da máquina e‑mac contribuem para esse alto grau de eficiência energética, que é aprimorado ainda mais por meio da tecnologia integrada de controle de temperatura.

O controle de temperatura do molde é responsável por quase 40% do consumo total de energia de uma célula de produção, tornando-a o maior consumidor de energia no processo de moldagem por injeção. Com isso em mente, a Engel dedicou mais de uma década ao controle de temperatura na moldagem por injeção, construindo sua própria linha de produtos. Assim, o e-mac 80 em exibição na Swiss Plastics Expo será equipado com controle de fluxo e-flomo, e-temp e iQ.

O sistema coletor de água de controle de temperatura e-flomo monitora e regula a vazão, pressão, temperatura e diferenças de temperatura. Com base nesses valores de medição, o sistema de assistência de controle de fluxo smart iQ regula ativamente a diferença de temperatura em todos os circuitos individuais. Isso significa que as condições térmicas no molde permanecem constantes o tempo todo, mesmo que haja flutuações sistêmicas. O resultado é alta repetibilidade e consumo mínimo de água de resfriamento e energia, disse Engel.

Além disso, a integração das unidades de controle de temperatura e-temp na unidade de controle CC300 da máquina de moldagem por injeção via OPC UA oferece economia adicional de energia. No sistema Engel integrado, a velocidade das bombas de água de controle de temperatura é adaptada automaticamente para corresponder à demanda real.

Além do controle de fluxo iQ, a máquina e-mac em exibição será equipada com todos os sistemas de assistência disponíveis como parte do programa inject 4.0 da Engel. Eles podem ser ativados e desativados para permitir que os visitantes da feira acompanhem a funcionalidade ao vivo, destacando os principais benefícios de soluções iQ específicas em termos dos desafios diários da moldagem por injeção. Os especialistas da Engel apresentarão vários cenários que ilustram tópicos como eficiência energética e qualidade das peças, mesmo quando as matérias-primas estão sujeitas a flutuações de lote.

IQ hold control, o novo assistente inteligente para valores nominais que determina o tempo ideal de pressão de retenção, também será destacado. O tempo de retenção da pressão normalmente é determinado empiricamente, o que leva muito tempo e consome muita matéria-prima. O sistema de controle iQ hold acaba com esse desperdício. O sistema de assistência analisa a respiração do molde e aponta a posição da rosca plastificadora para calcular o tempo ideal de pressão de retenção e repassá-lo ao montador.

O tempo de retenção da pressão é determinado objetivamente, o que significa que mesmo os técnicos de processo menos experientes podem ajustar os parâmetros do processo com apenas um clique em caso de mudança de lote. Ganhos de eficiência adicionais podem resultar da determinação automática do tempo de pressão de retenção ideal sendo menor do que o tempo de pressão de retenção definido inicialmente. Nesses casos, o tempo de ciclo é reduzido e o uso de energia diminui.